(1) Sprengbohren: Nach der Bestrahlung mit dem kontinuierlichen Laser bildet das Material in der Mitte eine Grube, und dann wird das geschmolzene Material durch den mit dem Laserstrahl koaxialen Sauerstoffstrom schnell entfernt, um ein Loch zu bilden. Im Allgemeinen hängt die Größe des Lochs von der Dicke der Platte ab, und der durchschnittliche Durchmesser der Strahlperforation beträgt die Hälfte der Plattendicke, sodass der Strahlperforationsdurchmesser der dickeren Platte größer und nicht rund ist und daher nicht für den Einsatz an Teilen mit höheren Anforderungen (z. B. Erdölsiebrohren) geeignet ist und nur für Abfallmaterialien verwendet werden kann. Darüber hinaus kommt es zu großen Spritzern, da der beim Durchstechen verwendete Sauerstoffdruck derselbe ist wie beim Schneiden.
(2) Impulsbohren: Beim Impulsbohren wird ein Impulslaser mit hoher Spitzenleistung verwendet, um eine kleine Menge Material zu schmelzen oder zu verdampfen. Als Hilfsgas werden üblicherweise Luft oder Stickstoff verwendet, um die Ausdehnung des Lochs aufgrund exothermer Oxidation zu verringern. Der Gasdruck ist beim Schneiden kleiner als der Sauerstoffdruck. Jeder gepulste Laser erzeugt nur einen kleinen Partikelstrahl, der zunehmend tiefer wird, sodass die Perforationszeit für dicke Platten einige Sekunden beträgt.
Sobald der Einstich abgeschlossen ist, wird das Hilfsgas zum Schneiden durch Sauerstoff ersetzt. Dadurch ist der Durchmesser des Lochs kleiner und die Qualität des Lochs besser als bei der Sprengperforation. Die hierfür eingesetzten Laser sollten nicht nur über eine hohe Ausgangsleistung verfügen; Wichtiger sind die zeitlichen und räumlichen Eigenschaften des Zeitstrahls, sodass sich der allgemeine Kreuzstrom-CO2-Laser nicht an die Anforderungen des Laserschneidens anpassen kann. Darüber hinaus erfordert die Impulsperforation auch ein zuverlässigeres Gaskreislauf-Steuerungssystem, um die Umschaltung von Gasart, Gasdruck und Perforationszeit zu realisieren.
Schweißverfahren zum Lichtbogenschweißen der Elektrode einer Förderbandhalterung
(1) Lichtbogenzündung
Kratzmethode: Richten Sie zuerst den Schweißdraht an der Schweißnaht aus und kratzen Sie dann den Schweißstab vorsichtig wie ein Streichholz auf der Oberfläche der Schweißnaht, wodurch der Lichtbogen gezündet wird. Heben Sie dann den Schweißstab schnell um 2 bis 4 mm an und sorgen Sie dafür, dass er stabil brennt.
Schlagmethode: Richten Sie das Ende der Elektrode an der Schweißnaht aus, beugen Sie dann das Handgelenk nach unten, lassen Sie die Elektrode die Schweißnaht leicht berühren, heben Sie die Elektrode dann schnell um 2 bis 4 mm an und drücken Sie dann das Handgelenk nach dem Zünden des Lichtbogens flach, damit der Lichtbogen stabil brennt. Diese Lichtbogenzündmethode zerkratzt die Oberfläche des Schweißstücks nicht und ist nicht durch die Größe und Form der Schweißstückoberfläche eingeschränkt. Daher handelt es sich um die in der Produktion am häufigsten verwendete Lichtbogenzündmethode. Allerdings ist die Bedienung nicht einfach zu beherrschen und es ist notwendig, die Kenntnisse zu verbessern.
Beim Lichtbogenüberschlag sind folgende Vorsichtsmaßnahmen zu beachten:
1) An der Zündstelle des Lichtbogens darf kein Öl und kein Rost vorhanden sein, um Porosität und Schlackeneinschlüsse zu vermeiden.
2) Die Hubgeschwindigkeit der Elektrode sollte nach dem Kontakt mit dem Schweißstück angemessen sein. Wenn sie zu schnell ist, ist es schwierig, den Lichtbogen zu starten. Wenn sie zu langsam ist, verklebt die Elektrode mit dem Schweißstück und verursacht einen Kurzschluss.
(2) Beförderer
Die Transportstange ist das wichtigste Glied im Schweißprozess, das sich direkt auf die äußere Formgebung und die innere Qualität der Schweißnaht auswirkt. Nach dem Zünden des Lichtbogens führt die Elektrode im Allgemeinen drei Grundbewegungen aus: allmähliche Vorschubbewegung in Richtung des Schweißbades, allmähliche Bewegung entlang der Schweißrichtung und seitliches Schwenken.
Die Elektrode wird schrittweise in Richtung des Schweißbades vorgeschoben – sowohl um dem Schweißbad Metall hinzuzufügen als auch um eine bestimmte Lichtbogenlänge aufrechtzuerhalten, nachdem die Elektrode geschmolzen ist. Daher sollte die Geschwindigkeit, mit der die Elektrode vorgeschoben wird, mit der Geschwindigkeit übereinstimmen, mit der die Elektrode schmilzt. Andernfalls kann es zum Abreißen des Lichtbogens oder zum Verkleben mit der Schweißverbindung kommen.
Die Elektrode bewegt sich in Schweißrichtung und bildet dabei nach und nach eine Schweißnaht, während die Elektrode weiter schmilzt. Wenn sich die Elektrode zu langsam bewegt, ist die Schweißraupe zu hoch, zu breit, die Form wird unordentlich und es kommt beim Schweißen dünner Bleche zu Durchbrennungen; Wenn sich die Elektrode zu schnell bewegt, schmelzen Elektrode und Schweißstück ungleichmäßig, die Schweißnaht wird schmal und es kommt sogar zu dem Phänomen, dass die Schweißnaht nicht durchdringt. Wenn sich der Schweißstab bewegt, sollte er in einem Winkel von 70–80 Grad zur Vorwärtsrichtung stehen, um das geschmolzene Metall und die Schlacke nach hinten zu drücken, andernfalls fließt die Schlacke zur Vorderseite des Lichtbogens, was zu Defekten wie Schlackeneinschlüssen führen kann.
Eigenschaften und Branchenanwendungen der Kettenförderer-Förderlinie
Material der Kettenplatten: Kohlenstoffstahl, Edelstahl, thermoplastische Kette. Je nach den Anforderungen Ihrer Produkte können Sie verschiedene Breiten und Formen der Kettenplatten wählen, um den Ebenentransport, das Drehen, Heben, Absenken und andere Anforderungen zu erfüllen.
(3) Eigenschaften der Kettenplattenlinie
1. Die Förderfläche des Kettenförderers ist flach und glatt, die Reibung ist gering und der Materialübergang zwischen den Förderlinien ist glatt, wodurch alle Arten von Glasflaschen, PET-Flaschen, Dosen und anderen Materialien sowie alle Arten von Beuteln befördert werden können.
2. Die Kettenplatte besteht aus Edelstahl und technischen Kunststoffen mit einer Vielzahl von Spezifikationen, die je nach Fördermaterial und Prozessanforderungen ausgewählt werden können und den unterschiedlichen Anforderungen aller Lebensbereiche gerecht werden.
3. Der Kettenförderer kann im Allgemeinen direkt mit Wasser gewaschen oder direkt in Wasser eingeweicht werden. Die Geräte sind leicht zu reinigen und erfüllen die Hygieneanforderungen der Lebensmittel- und Getränkeindustrie.
4. Das Gerätelayout ist flexibel. Auf einer einzigen Förderstrecke können Horizontal-, Schräg- und Kurvenförderer realisiert werden.
5. Das Gerät verfügt über eine einfache Struktur, einen stabilen Betrieb und eine einfache Wartung.
6. Die Breite der direkten Kettenplatte beträgt 63,5, 82,5, 101,6, 114,3, 152,4, 190,5, 254, 304,8, und die Breite der drehenden Kettenplatte beträgt 82,5, 114,3, 152,4, 190,5, 304,8, was bei der automatischen Förderung und Verteilung weit verbreitet ist und Verpackung von Lebensmitteln, Konserven, Medikamenten, Getränken, Kosmetika und Reinigungsmitteln, Papierprodukten, Gewürzen, Milchprodukten und Tabak.
